1、编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。
　　在正常情况下，工件坐标系原点可以射在任何地方，只需此原点与机床坐标系原点有必定的联系即可。但在实践操作时，假如呈现指令为零或挨近零时，刀具就会直接指零或挨近零的方位。在铣削加工时，刀具将奔向工作台或夹具基面；在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此刻，若为快速移动，则必发作事故。 FANUC体系一般设定：当省掉小数点时，为最小输入单位，一般为Hm。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此刻，输入的值就会挨近于零。或许，因为其他原因，使刀具本应脱离工件但实践并未脱离工件而进入工件之内。呈现这种情况是，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台（或夹具）基面上，其结果将是不一样的。
　　2、编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加小心。
　　FANUC体系在省掉小数点时为最小设定单位，而大多数国产体系及欧美的一些体系，在省掉小数点时，则为mm，即计算器输入方法。若你习惯了计算器输入方法，则在FANUC体系上就会呈现问题。不少编程员和操作者，或许两种体系都要运用，为防止因小数点而呈现问题。 为了使小数点夺目，在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的方式。当然，体系在执行时，数值的小数点今后的零被疏忽。
　　3、操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在多有刀具物理（几许）长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。
　　关于工件装置图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来取得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺度，并把这一尺度设为工件坐标系偏移。
　　在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或其他方位。假如不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架（机床）的基准点移动到编程的玲方位。此刻，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不光应设在刀架之外，还应设在一切刀具之外。这样即便刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
　　在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将抵达坐标系指定的零方位。此刻，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在一切刀具长度之外。即便不附加其他运动，基准点也不会撞工件。
　　4、操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。
　　编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此刻，假如此值被疏漏，刀具就不会抵达目标点。
　　为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在一切刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位（尖）点上。
　　数控车床加工中心机械部份定时保养内容
　　1、检查润滑体系，压力表情况，清洁润滑体系过滤网，替换润滑油，疏通油路。
　　2、检查气路体系，清洁空气过滤网，消除压力气体的泄露。
　　3、检查液路体系，清洁过滤器、清洁油箱，替换或过滤油液。可以的情况下，替换密封件。
　　4、紧固各传动部件，替换不良标准件。
　　5、油脂润滑部位，按需求，加注润滑脂。
　　6、清洁、清洁各传动面。
　　7、检查刀库、机械手情况，分析机械手磨损情况，向客户提出替换建议。
　　8、修改修改外部元件的损坏件。
　　9、检查防护罩情况。准确的将信息反馈给客户。